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自动化技术在门面钣金加工中的应用探讨

返回列表 来源: 发布日期:2019-04-18

  自动化技术的进步与发展大大促进了门面钣金加工行业的发展,主要体现在以下几个方面。
  2.1 下料
  沿用当前较为先进的加工方法,即采用数控开平机进行下料,除装料需铲车等协助外,其余工作只需一名员工操控开平机即可完成,加工效率、尺寸精度都比较高,是大中型防盗门生产企业普遍采用的加工方法。
  2.2 压形
  由铲车将下料后的板材运输到该工序,为避免板材扭伤和碰伤,应该由两名员工负责上料,两名负责卸料,压机台面要保持清洁,防止门面出现凹点。
  2.3 剪板
  由于门面压形的不同和材料的性能差异等,同样尺寸的板材经过不同的压形后,其尺寸可能出现较大变化,所以应在压形后剪板,剪板应剪三边,有利于保证尺寸精度,防止对角线误差(对生产非标门尤为重要)。
  2.4斩缺、冲孔、折弯
  在门面的斩缺、冲孔、折弯等工序中,完全可以有选择性地采用自动化技术,更好地将三道工序衔接起来,这样不仅可以大大减少操作人员,而且可以提高产品的加工精度,有效地防止因人为因素造成的产品损伤。以图2为例,按照当前的加工工艺,加工过程中需要冲床6台,折弯机4台,操作人员约10人,钣金件需要经过10多道工步的流转,稍有疏忽,就造成门面的扭伤、凹点和尺寸误差等问题。采用自动化技术后,首先人工加工门镜,然后放到输送线,由输送线两侧的排冲负责加工完1——7,排冲完成后,自动输送到辊压线,完成图中的折弯8、9、10和11,最后的折弯12、13和14由人工在两台冲床上完成,整个过程只需要4——5名操作人员,需要的主要设备有:冲床三台、辊压线一条、排冲组合两组等。由于整个过程中的关键工序基本由设备自动加工完成,因而可以避免许多人为的损伤,加工效率较高,劳动强度大大降低,钣金件的加工精度和尺寸稳定性都比较好。
  值得注意的是:由于当前防盗安全门市场上的非标规格门较多,为满足个性化需求,厂家在引进辊压线和排冲组合时,应设计成宽度可调节,通常加工范围在600——1000mm,可采用滚珠丝杆实现,目前国内在此方面已经有了较为成熟的技术,基本可满足厂家的需求。

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